走進生產服務中心皮帶機組件加工車間，耳邊是設備轟鳴，眼前是焊花飛濺，一件件上托架、H架等產品快速完工下線。而這一切都源于“組焊一體”加工模式的蛻變。

傳統的“先組拼、再焊接”作業模式，加工一件H架，組拼要10分鐘，焊接又要20分鐘，工序間流轉還得耗時，一天產量有限。而現在，中心經過幾年來的技術積累，“組焊一體”加工技術逐步應用，同樣一件H架，現在僅需1個人18分鐘就能一次性完工，效率成倍增長。

小工裝，精準定位作業“一氣呵成”。

原來干一件活兒，得先組拼再焊接，至少三個人進行生產，產品轉來轉去，效率始終上不來。更頭疼的是，要純靠鉚工的眼力和手藝，來保證關鍵尺寸的±1mm公差要求，稍有不慎就得返工。為解決這一瓶頸問題，車間技術人員沒少動腦筋：查閱相關論文、外出對標學習、與廠家開展技術研討，最后發現解決問題的關鍵在于：精準的定位工裝。為此，一方面車間從源頭控制精度，全面采用激光切割工藝替代沖剪工藝，并調整激光下料圖紙尺寸，避免“料損誤差”，可將下料精度控制在0.2mm以內；另一方面，技術人員設計氣動夾緊定位工裝，根據產品設計圖紙，利用定位塊限位和氣缸夾緊，并控制好關鍵位置尺寸，零部件放進去被牢牢“鎖定”，確保了批量產品的標準化質量。在此基礎上，結合焊接機器人與變位機的協同作業，成功實現了組焊工序的集成化，綜合生產效率提升200%。如今，車間經過近年來的積累，已設計制作了DSJ80、DSJ100、DSJ140型皮帶機共8種12套組焊一體工裝，覆蓋了大部分的常規批量產品。

人工變位+自動焊接，生產搭配柔性化。

2025年，中心引進了兩臺人工變位機，可與焊接機器人自動夾緊工裝互換通用，且人工變位機焊接更加靈活，適合焊縫形式多樣、結構復雜的中等批量產品，省去了焊接機器人示教編程，這一舉措進一步拓寬了“組焊一體”技術應用的作業模式，滿足柔性化生產需求。同年，積極開展《激光型材切割機自動落料焊接研究》科研項目，不僅實現了桁架機械手自動下料碼料，更將“組焊一體”技術成功應用于縱梁擋板的自動焊接，使縱梁得以從原材料到成品“一站式”完工，補齊了皮帶機中部架各產品自動化加工的最后一塊“拼圖”。

人才筑基促創新，薪火相傳強支撐。

“組焊一體”技術的不斷拓展應用，離不開中心技能人才的保障，其背后是人才筑基、薪火相傳的強力支撐。一直以來，中心認真貫徹落實人才強企戰略舉措，常態化組織崗位練兵、技術比武活動，以賽促學、以賽促能，為職工搭建技能展示與成長平臺，充分發揮首席技師、技能大師的“傳幫帶”引領效應，鼓勵職工在生產這一“主戰場”中鍛煉技能，提高“啃硬骨頭”的能力。特別是在各類工裝研制、輔助工具制作等職工創新方面，鼓勵員工“試錯”，在問題中不斷改進和提高，有效促進了技術的傳承與人才的成長。

從“兩步走”到“一站成”，從“靠手藝”到“靠工藝”，這不僅是加工工藝的升級，更是中心“創新驅動發展”理念的深刻踐行。下一步，中心將持續在工藝創新、減人提效方面深耕細作，不斷拓寬“組焊一體”技術應用范圍，輻射更多的產品類型，以高效的制造能力，為企業高質量發展注入新的動力。（王瑞鵬）

編輯：達文娟